连续挤压机操作过程中，采用连铸连轧的盘条作为原材料，供应方便，没有挤压压余，材料利用率高，一般可达95%，组织性能均匀性好。由于它是利用摩擦所产生的热量升温，因此无需加热，从而节省了能源。

且连续挤压机的整个连续挤压过程工序少，生产效率高，产品成品率高。以管材加工为例，此加工工艺比一般管材加工方法省略15道以上工序，且成品率可达90%以上，而一般方法生产同类管材成品率只有50% 左右。因此连续挤压加工工艺可缩短工艺流程和生产周期，从而降低了成本，提高产品的竞争能力。

连续挤压机选择的坯料既可用线材也可用颗粒状原料，甚至可以直接用液体原料。也能利用废屑不经重熔而直接再生成材。在此基础上，可实现产品的连续生产，无间隔时间；同时可生产超长制品，既适合大批量生产，也适于小批量多品种生产。

连续挤压机在生产过程中，在更换新的挤压轮或挤压轮槽内铜底脱落后，必须重新挂铜底。操作的时候需要先用丙酮擦净挤压轮轮槽，避免油污、杂质；然后压实轮适当增加压紧量；并将刮刀适当退后，留出与铜底之间的空隙；在腔体内装入较大平方产品模具。

然后准备好的8～10根长300mm左右长的铜杆，并加热到800℃以上；转速调至4～5转，加如铜杆头部碾尖的杆料，塞入压实轮下，连续跟上3～4根，此时挤压轮槽已经出现光亮铜底并有溢料产生，观察主机电流，待电流稳定后，将剩余热料加完，待模具口挤出产品，即可加入盘料；铜底打上后，继续运转5分钟，完成挤压轮挂铜底步骤。